在對隆化機械密封泄漏原因進行分析時，要根據實踐經驗、現場觀察并借助儀器測量，弄清楚密封元件與密封性能之間的內在聯系，全方位檢查密封環、傳動件、加載彈性元件、輔助密封圈、防轉機構、緊固螺釘、底座、軸套、密封腔體以及密封系統等部位，綜合分析，找出隆化機械密封泄漏原因，以此為依據，選擇正確的隆化機械密封。

　　1.機械磨損

　　隆化機械密封泄漏中較為常見的就是機械磨損，機械磨損導致密封副端面產生分離，造成密封泄漏。機械磨損還會破壞密封副的正常配合關系，使傳動軸轉動時引起密封元件發生軸向位移和擺動，導致隆化機械密封泄漏。這種隆化機械密封泄漏可根據隆化機械密封副磨損痕跡的具體情況進行準確判斷。如果密封磨損痕跡均勻而產生泄漏，說明隆化機械密封泄漏的出現是由其他部位引起的。此時需要檢測其他部位而非密封本身。如果密封副沒有磨損痕跡而出現泄漏，說明可能是動環相對于靜環不旋轉或者出現打滑，可以對防轉銷或底座進行檢測，確定是否是防轉銷脫落了或者底座的孔徑與密封件的外徑不相匹配所致。如果隆化機械密封副磨損痕跡很深，則有可能是傳動軸轉動時密封副出現分離，有大顆粒物質嵌入軟質碳端面，此時可用硬質材料作為密封副材料。

　　2.由熱損傷引起的密封泄漏

　　機械產生過大的熱量往往造成隆化機械密封副變形、熱裂或皰疤，引起泄漏。

　　熱裂主要是機械密封在干摩擦或冷卻系統發生中斷等情況下，造成機械密封在短時間內承受超負荷熱量而出現密封環表面徑向裂紋。由于熱裂往往引起密封環磨損加劇，造成大量的泄漏，所以在設計機械密封時要充分考慮機械材料的物理性質，并要根據機械材質設定特定的運轉條件。皰疤主要是由于碳石墨導致粘結劑被擠出，出現密封泄漏。由于介質的潤滑性、操作溫度、線速度、配對材料組合等因素的影響都會使機械密封產生大量熱能，所以為了使機械密封摩擦熱能及時散發，改變端面面積比、減少載荷、靜止型密封并加導流套都能較好地改善密封的散熱條件，保證機械密封的正常運行。

　　3.由腐蝕引起的密封泄漏

　　機械密封的腐蝕是引起機械密封泄漏最主要原因之一，一般有化學腐蝕和電化學腐蝕。化學腐蝕主要是由于機械密封長時間與腐蝕性介質接觸引起的。這種腐蝕對機械密封影響較大，甚至會導致機械密封金屬晶界的破壞或斷裂。電化學腐蝕主要是密封環兩種金屬在電介質溶液中產生電位差，導致機械密封產生電池腐蝕。不管是化學腐蝕還是電化學腐蝕對機械密封都有很大的影響，所以在機械密封材料選取上要考慮密封元件的精密性，選擇比主機更耐腐蝕的材料。機械密封腐蝕速度的快慢與壓力、溫度和滑動速度都有密切的關系。當密封元件所承受的壓力增大、溫度升高、滑動速度加快時，密封元件的腐蝕速度也會加快。針對這些因素，采取雙端面密封可以減少密封元件的零件與腐蝕性介質的接觸，從而減輕腐蝕性介質對密封元件的腐蝕。密封環材料的選取可以采用奧氏體不銹鋼，并在1 050℃下進行熱處理，防止晶間腐蝕。

　　4.由密封零件失效引起的密封泄漏

　　機械的輔助密封圈對機械密封有著至關重要的作用，輔助密封圈一般選用合成橡膠O形圈。合成橡膠O形圈一旦出現老化、永久性變形、扭曲及擠出損傷等情況時，會使機械密封出現泄漏。因此合成橡膠O形圈的材質選取要充分考慮其安全使用溫度，增加合成橡膠O形圈的截面，用橡膠包覆聚四氟乙烯等復合材料作為密封圈的材料，提高材料的硬度。在密封圈安裝時，要在密封槽內涂上潤滑脂。除了密封圈外，彈簧、傳動銷等零部件如發生變形、斷裂、腐蝕等也會導致密封泄漏。在機械密封運行時，也要考慮彈簧、傳動銷等零部件的狀態，確保彈簧、傳動銷等零部件沒有磨損或者變形，使機械密封正常運行。